精益求精打造“钢筋铁骨”

      “鸟巢”最让人折服的一点，就是其整个主结构，那些看似随意搭放的钢条，实际上却没有用一个螺丝钉，完全靠焊接技术将其牢牢连接在一起，且在没有一根传统建筑中必有直柱的前提下，能将整体受力问题合理解决。

      其中可是大有奥秘。“鸟巢”工程中关注度最高、技术难度最大的就是钢结构施工。其最大跨度达到343米，相当于200个成年人手拉手的长度，其整体受力点主要集中在24个桁架柱上。什么样的钢能够支撑起如此大的重量和重力？这不仅是中国建筑科学家、设计家们的难题，更是世界建筑界的难题。一种完全由我国自主研发的叫做Q460的高强钢材由此诞生，在受力最大的6个桁架柱的最大受力部位肩负起如此重任，并由此实现了国家体育场全部用钢国产化。    

      要将“鸟巢”所用的所有钢材，包括新型的Q460，牢牢地焊接在一起，其焊缝总长达30多万米，相当于从北京到天津的一个来回。不仅如此，复杂的结构决定了会有多个杆件在同一个点上交汇。交汇杆件越多，焊接难度越大。为筑“鸟巢”，焊接工人共运用了180多项工艺，在同类工程中堪称绝无仅有。    

      与此同时，还不能用通常所说的“慢工出细活”来考量其难度。“鸟巢”的焊接工人们面对的不仅仅是工期限制，还有北京的季节温差所带来的难题。按工期要求，近一半现场钢材焊接要在冬季进行。北京冬季的室外气温常在0℃以下，而焊接一般要求在零摄氏度以上的“正温”条件下进行。钢结构合拢焊接时又正值北京夏季，而设计测算出的最佳合拢温度为15℃到23℃，于是那几天大家成了“夜猫子”，半夜12点后凉爽时才开工。经过四五天通宵达旦焊接，终于筑出“鸟巢”雏形。   
 
      如航天人般精益求精地打造着“鸟巢”的“钢筋铁骨”，将其“化整为零”，在地面理好“枝叶”，凑成一个个吊装单元，再在空中“筑巢”，而后再通过78个卸载点科学、安全地将其临时支撑搭架，中国建筑者们巧手搭建成“鸟巢”钢结构的同时，也创造出了一个又一个新的技术专利。